Veja aqui a reportagem

Darly Pellegrini mostra na EPTV - Terra da Gente como usar a planta medicinal Pariparoba na cerâmica através da impressão que ela produz na argila.
No dia 3 de setembro, o programa TERRA DA GENTE da EPTV Campinas, afiliada Rede Globo exibiu uma reportagem feita no atelier de Darly Pellegrini.
Uma folha que a ceramista imprime há mais de 12 anos foi a matéria dessa reportagem.
A pariparoba é uma folha larga, de um arbusto que cresce espontaneamente em lugares sombreados e um pouco úmidos.
Pratos, travessas, fruteiras e vários utensílios feitos com ela ficam belíssimos!
Agora veja só a pesquisa que está sendo feita na UNICAMP!
Parece que esta folha tem muitas propriedades que podem ajudar quem tem problemas no estômago e fígado.
"Bom, eu virei mais fâ ainda!
Agora, além de imprimir a folha de pariparoba na argila tomo muito chá! "

O distrito de Sousas fica a 20 minutos de Campinas. Um lugar com natureza privilegiada, casas pitorescas, serras e morros que convidam a um passeio.

No final do século XIX muitos imigrantes vieram trabalhar nas lavouras, principalmente as de café. Meus bisavós estavam entre eles. Meus avós passaram a vida aqui e foi onde eu nasci e vivi quando pequena. Depois de grande, me lembro como gostava de ver minha avó fazendo seus crochets tão lindos, a casa na beira do rio Atibaia, com o grande jardim e seus tantos perfumes, a ponte velha de madeira quase fazendo parte do quintal, cavalos e charretes que passavam com frequência em frente à casa...

Acho que estas lembranças definiram o lugar que escolhi para viver e trabalhar.

Hoje Sousas é um distrito que atrai muita gente. Pessoas que buscam tranquilidade e uma vida próxima à natureza para morar e pessoas que buscam opções de lazer nos finais de semana, durante o dia ou a noite. Aqui em Sousas e Joaquim Egídio tem restaurantes e bares de qualidade reconhecida, muitas trilhas para quem gosta de pedalar ou andar a pé; e bastante arte e artesanato também.

Conheça o atelier Darly Pellegrini.
Um espaço com muito verde, cuidado com amor, onde cada peça produzida tem um pouco da energia e beleza deste lugar.
As visitas são gratuitas com agendamento prévio pelo telefone 19 991082885

As cerâmicas produzidas têm queima em forno a gás a 1280 graus, o que confere resistência e beleza as peças.

O trabalho é completamente original, fruto de pesquisa e anos de experiência e dedicação.

Saiba mais sobre as cerâmicas criadas no atelier 

Neste vídeo mostro uma maneira muito simples e rápida para fazer um vasinho que vai surpreender você!

Você sabe que a argila precisa ser queimada para ganhar resistência, certo?
Mas você sabe por quê?

O que chamamos cerâmica é na verdade a argila queimada.
Em torno de 600 graus a argila adquire resistência e não se dissolve mais na água. Nessa temperatura de queima a cerâmica é ainda muito frágil e porosa. Mas quanto mais aumentamos a temperatura, mais resistente ela fica.
A composição das argilas varia bastante e para atingir o máximo de resistência e impermeabilidade é preciso que a queima chegue próxima ao ponto de sinterização. A sinterização é um processo que ocorre em temperaturas elevadas, próximas da temperatura de fusão e cria uma alteração na estrutura molecular da argila. Para a cerâmica artística esta temperatura varia entre 800 e 1300 graus.
Para fins artísticos, normalmente a cerâmica sofre duas queimas. A primeira por volta dos 800 a 850 graus é a queima do biscoito. A peça ainda é bem porosa e está pronta para receber o esmalte. A temperatura do esmalte varia de acordo com a finalidade, resistência e estética que o ceramista escolher.

Vamos falar aqui só da queima de biscoito por enquanto.
O aumento de temperatura requer cuidados e os motivos são 4.

1- Eliminação da água livre, que é a secagem propriamente dita. As peças feitas em argila só podem ir para o forno depois de bem secas e com a secagem mais uniforme possível. Ainda assim, existe muita água que até a temperatura de 200 graus vai saindo em forma de vapor. Esta etapa da queima tem que ser lenta (por volta de 2 horas) e de preferencia com a porta do forno entreaberta.

2- Eliminação da água química, que é a saída de toda a água das peças e ocorre entre 200 e 400 graus. Peças muito espessas podem estourar no forno nesta etapa.  

3- Inversão da sílica, que sofre uma transformação química, provocando uma dilatação e aumento de volume por volta dos 570 graus.

4- Uniformidade da queima na ultima etapa, que vai depender da espessura das peças e do carregamento do forno.

Por estes 4 motivos, a queima da cerâmica (biscoito) deve ser lenta. Em torno de 8 horas.


E agora vamos falar de fornos.

Existem vários modelos e a escolha depende da finalidade, efeito que se pretende na cerâmica e disponibilidade do local de instalação. São feitos de tijolos refratários ou isolantes e normalmente revestidos internamente de fibra cerâmica. Quanto melhor for a isolação, menor será a perda de combustível sob forma de calor no ambiente.
Todos os fornos são constituídos por: uma fonte de calor, confinamento e saída de gases.
A fonte de calor pode ser eletricidade, gás, ou lenha, ou as vezes um combinado de 2 tipos.

Os fornos elétricos utilizam resistências em toda a câmara de confinamento e os gases saem por uma pequena abertura no teto. Possuem automatização para o desligamento automático e opção para personalização das curvas de queima.


Os fornos a gás possuem queimadores (maçaricos) onde se regula a chama para aumentar a quantidade de calorias na câmara até chegar na temperatura desejada. Podem ser automatizados ou manuais. A dimensão do forno vai determinar a quantidade e capacidade dos botijões. 

Os fornos a lenha têm queimas mais imprevisíveis, necessitam de mais espaço, tanto para a construção como para o armazenamento da lenha, e mais tempo e dedicação do ceramista, pois a lenha é colocada manualmente e normalmente as queimas duram mais de 16 horas
Não tenho experiência neste tipo de queima mas coloco aqui um link para a construção de um forno a lenha que me pareceu muito interessante:

http://ceramicaufsj.blogspot.com.br/2010/10/oficinas-do-contaf-2010-construcao-de.html